（4）阴极过程由氧去极化与氢去极化共同组成。

　　当i=i_d时，极化曲线将沿着FSN的走向。电流继续增大，电位向负向移动不可能无限止继续，当电位负到一定程度时，某种新的电极过程也可能进行。例如在水溶液中，当电位负移达氢去极化电位E_e，_H后，阴极过程由氧去极化和氢去极化过程共同组成（图中FSQG曲线）此时电极上总阴极电流密度为：

　　Ik=io+i_H

　　总的阴极极化曲线为E_e，o  PFSQG。

　　氧去极化腐蚀的特点和影响因素

　　作为去极化剂的氧分子与氢离子有本质的不同，这就使氧去极化腐蚀的特点和影响因素很不相同。

　　（1）与氧的溶解度有关。

　　在没有钝化的情况下，溶解氧的浓度越大，反应速度越快，氧的极限扩散电流密度也将越大。因而吸氧腐蚀也随之增大。如碳钢在盐水溶液中的腐蚀。当NaC1的含量达到3.5%左右时，腐蚀速度达到最大。然而，随盐浓度进一步增大，由于氧的溶解度显着降低，所以在浓盐水中碳钢的腐蚀速度反而下降。

　　（2）浓度极化突出，常常占主要地位。

　　去极化剂0₂的溶解度本来就很小，氧分子不带电，向电极表面的输送只能靠对流和扩散，产物没有气体析出，不存在附加搅拌，反应产物也只能靠扩散和对流离开金属表面。因此，氧的阴极反应往往是扩散过程控制。

　　（3）与金属中阴极性杂质或微阴极的数量或面积的增加关系不大。

　　在扩散控制下，即使阴极的总面积不大，但可输送氧的溶液体积通道基本已被占用完了，如图6所示。
 

　　所以，继续增加微阴极并不能引起扩散过程显着增强，也就不会显着增大腐蚀速度。

　　（4）溶液流速的影响。氧浓度一定时，极限扩散电流密度与扩散层厚度δ成反比。溶液流速越大，扩散层厚度越小，氧的极限电流密度就越大，腐蚀加剧。若在很高的流速作用下，金属或合金会发生“湍流腐蚀”和“空泡腐蚀”，使材料和设备破坏更大。

　　对于有钝化倾向的金属，当未进入钝态时，适当增大流速，增强氧的扩散，可能导致金属进入钝态而降低腐蚀。一旦流速更高，也可能破坏钝态，使腐蚀重新加剧。因此，对这类金属流速影响复杂，应具体问题具体分析。

　　（5）温度的影响。

　　溶液温度升高，将使氧的扩散过程和反应速度加快，使腐蚀速度增大。另外，随温度升高，氧的溶解度降低，腐蚀速度随之减弱。因此在敞口系统中，二种相反因素作用，使腐蚀有一个最大值。如图7所示。
 

　　在封闭系统中，随温度升高使气相中氧的分压增大，从而增加氧的溶解度，因此，腐蚀速度将一直随温度的升高而增大。

　　实践证明，在大多数的情况下，电化学腐蚀都与阴极过程的特征有关。特别是氧去极化的阴极阻滞对腐蚀过程有显着的影响。

　　另外，值得注意的是：放置在空气中的酸溶液，都会溶解有一定的氧，在酸溶液中氧的还原电位（Ee，o=0V）要比氢离子的还原电位（E_e，_H=1.229V）正得多，氧比氢离子的还原更容易。可氧在稀酸溶液中的溶解度很小（8~8.5×10ˉ⁴mO1/L）。因此，酸中溶解氧引起的腐蚀对金属总腐蚀的速度影响就很小，可以忽略。但是，当酸溶液中有强烈搅动的情况下或有抑制H⁺还原的高效缓蚀剂时，溶解氧的作用就不能忽视。

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