国内外对防腐复合涂层体系做了大量的研究工作，最典型的是美国焊接学会对钢铁防护涂层十九年的腐蚀实验研究,该试验于1953年和1954年在美国六个不同的大气类型区和两个海湾区进行，对喷涂锌、铝涂层及对喷涂锌、铝涂层后又进行有机涂层封闭处理的试样进行了长达19年的现场挂片曝露试验。1974年报告的试验结果表明：喷涂厚度为80~150um的Al涂层，无论封闭与否都能保证钢铁基体在海水、海洋大气及工业大气中19年不腐蚀，而未封闭的喷涂Al涂层出现了一些鼓泡；不进行封闭处理的喷涂Zn涂层的厚度，在海水中需340um,在严酷的海洋和工业大气中需230um,而经有机涂层封闭处理的试样只需80~150um;在苛刻的海洋大气环境中，喷Zn、喷Al涂层上涂装一层洗蚀底漆，再加一层或二层乙烯基铝粉涂料，能延长其寿命至少一倍，因为乙烯基封闭涂料能渗入金属涂层孔隙内部，封孔效果好。

 

    金属涂层的存在能降低水在有机涂层中的扩散系数，减缓有机涂层附着力的破坏，从而延长有机涂层的寿命。J.B.Bajat等研究了涂装在Zn-Fe电镀层表面的环氧有机涂层的电化学行为和离子传输特性。试验结果表明：试样浸泡于3%的NaCl溶液中，环氧涂层的孔隙电阻几乎保持不变，说明此复合涂层体系在腐蚀环境中具有稳定性，Zn-Fe涂层的存在提高了环氧涂层的腐蚀稳定性及延长了其防腐寿命。U.Rammelt等的研究结果与上述观点相似，认为金属涂层表面多孔结构的存在能够增加有机涂层的附着力，改善界面环境，从而提高整个复合涂层体系的抗腐蚀性能。D.M.santagate等认为金属涂层对界面的作用在于金属涂层能够提高有机涂层的屏蔽性能和附着力，同时能够延缓渗透压的增加速率。

 

    有机涂层能够封闭金属涂层本身存在的微观缺陷。热喷涂涂层的成型原理决定各层状结构之间必然存在微观缺陷，在涂层表面也存在一定数量的微观孔隙，如果不经过有机涂层封闭，这些微观缺陷将成为腐蚀介质向基体渗透的路径，从而降低金属涂层的抗腐蚀性能.为了延长金属涂层的防腐寿命，必须对金属涂层表面进行封闭处理。而对涂装在金属涂层表面的有机涂层具有一定的要求：须在所处的腐蚀环境中具有良好的耐蚀性能；较低的粘度和良好的渗透性；以及与金属涂层具有协同性和化学上的相容性.另外，还应根据钢结构件的部位不同，选择合适的涂料进行复合防腐处理：无机富锌涂料可作为各种涂料的预涂底漆；水上部位以醇酸聚氨酷漆或氯磺化聚乙烯涂料为宜；在干湿交替部位则以聚氨酷和氯化橡胶为好.

 

    长效防腐复合涂层的耐蚀性能与金属涂层和有机涂层之间的协同性存在必然的联系。为了降低复合涂层的腐蚀速率，提高有机涂层的附着力，通常使用化学转化膜的方法来改变金属涂层的表面性能，从而改善有机涂层和金属涂层之间的协同性。F.Deflorian等在Zn合金涂层表面涂覆有机涂层构建复合涂层，用一种基于Cr³⁺的无毒物质改性界面环境，电化学交流阻抗技术研究结果表明改性后的复合涂层具有良好的抗腐蚀性能，能获得与Cr⁶⁺改性剂同等的抗腐蚀效果。V.Barranco等在热浸镀Zn-Al和Zn-Fe涂层表面分别涂装一层含有缓蚀剂和不含缓蚀剂的丙烯酸涂料，采用EIS研究上述体系在3%NaCl溶液中的腐蚀行为。结果表明：浸泡腐蚀150天后，缓蚀剂的存在与否对Zn-AI涂层没有明显的影响作用，而浸泡腐蚀250天后，缓蚀剂的存在大大减缓了Zn-Al涂层的腐蚀速度；但缓蚀剂的存在对Zn-Fe涂层具有一定破坏作用，涂装含有缓蚀剂有机涂层的试样，从浸泡开始Zn-Fe涂层就受到腐蚀，不含缓蚀剂的有机涂层对Zn-Fe涂层的作用与其对Zn-Al涂层的作用相类似。