原油储罐，这是个国内已经做得很多的重防腐领域了。国内主要还是以阴极保护和环氧类基材的涂料涂装为主。接下来我简要谈一下，我接触过的国内和国外这个行当的公司的不同对应策略以及新的动向。

  原油根据产地不同，里面含的杂质不同，石油之外的杂质主要表现为：H2O水相、S单质硫、H2S、SO2、HCl、O2、采油过程中导入的一些助剂和微量元素、其他含有复杂成分的污泥。原则上是，含硫量越高，酸值越大，对油罐的腐蚀越严重。油罐的腐蚀部位又分罐底、罐壁、罐顶气液交汇处。不用多解释，水、硫、氯离子等都是导致金属油罐内部腐蚀的主要因因素，具体有几种：水相的电离渗透以及形成电解溶液、电位差导致的电化学腐蚀（主要是原油中的钙镁离子和油罐材质铁相互间的电位差引起）、游离酸（硫酸、氢硫酸、盐酸等）对金属的腐蚀、酸性气液混合相腐蚀等。

  应该说还没有一种是完美的解决方案，尽管无数厂家都提出来他们的涂料或什么材料能保证原油储罐10年20年的，但真正能做好的，不多，就是外企也是如此。

  目前国内的原油储备油罐，如宁波的，还是惠州等沿海城市弄的，国外的日本本州岛的也好，还是美国路易斯安那州的也好，主要的防腐方案无外乎几类：

  1 阴极保护，冰儿美女能很详细得解释这个方案，我是个半桶水的外行，关于这个方案的优缺点，我不便过多评价。关于阴极保护，大家多去了解。

  2 热喷金属（一般是铝）+导静电涂层封孔，这个方案在国内不少人在用，我接触的几个安徽萧县的涂装公司，他们就采用过这种方案。这个方案的关键在于喷铝的厚度、质量以及封孔的厚度、质量。热喷铝的相关知识，大家可以在对应版块了解到很多细节。导静电做到并不难，但封孔的涂层材料的选择就是一个最让这个行业头疼的东西，大多数的有机涂层都不耐有机的油相，温度高了，时间长了，都会发生溶胀的，溶胀完了，水和酸就通过缝隙渗透到油罐的内壁铁上去了，就穿孔了。关于这一点，在之前一个帖子第五页中，有人提到过金属封孔后，有机涂层的选择问题，确实是个目前头疼的问题，热固性树脂，做的太薄，固化不完全，耐油不够，分子量太大，粘度太大，又渗不进人那些小小的孔里面去，选择非转化型热固性成膜类涂料，耐油好了，但耐酸往往有有所欠缺，尤其是里面添加的粉料，甚至金属氧化物（钝化金属基材作用）的萤丹，又会导致渗透性不佳，且时间长了会与酸反应，这些都是需要深入考虑的。

  3 导静电非金属涂料，目前在国内应该是用得最多的。坛子里面做这个方案的人肯定很多。成膜物的材质，是决定最终防腐性能的关键，目前环氧应该还是用得最多的，尽管有很多种其他的材料试图进入这个领域，但到目前为止，应该在国内还是环氧为基材的导静电涂料占大部分。优点：附着力，成本、涂料配方可变性范围、涂装工艺等等都是它的优点，但是缺点也很明显：耐油性不足、耐酸性不足，尤其是含硫量较高的原油，这个方案的重防腐性能就显得不足了。

  目前国内已经有使用的其他有机涂料也有很多种，拿一个几年来比较热的来说：非转化型热塑性高分子材料成膜类涂料。优点是，耐油耐酸性较环氧有一些，但是缺点就是与基材的附着力这方面有些难解决，毕竟溶剂挥发完了，余下来的绝大部分都是热塑性高分子材料，而大部分的热塑性高分子材料与金属基材的附着力都非常有限。

  4 玻璃钢防腐内衬。 抗渗透性肯定是比有机涂料好很多，这是他的优点，成本比涂料高。目前采用的玻璃钢热固性树脂多为环氧、酚醛、呋喃、乙烯基，应该比较成熟的也只是含硫污油罐。施工更加麻烦，玻璃钢一般都要做到3mm厚以上，成本是较3最大的问题。目前为止，做3mm厚以上的玻璃钢内衬，在国外也好，国内也好，都不是主流的方案。

  5 导静电喷涂型玻璃鳞片涂料。抗渗性非常好，目前国外选用的多为酚醛型乙烯基酯树脂为基材的厚膜型鳞片涂料，国内前些年导静电的环氧涂料，也很多人改成导静电鳞片环氧涂料，就是方案3中最多的，南京石化的油罐用的就是玻璃鳞片环氧厚膜型涂料。这两年也慢慢有人学习国外（主要是日本美国）改到用乙烯基为基材了。但是现在国内的问题在于刮涂型的玻璃鳞片胶泥做得很好了，但是喷涂性的玻璃鳞片涂料并不像刮涂型那样，一者原材料玻璃鳞片，刮涂型的国内可以做，但喷涂型玻璃鳞片目前国内做得确实不怎么样（尽管他们都宣称自己做得很好），要进口坂销子或者其他欧洲厂家的，成本供货都是问题。除了玻璃鳞片这个原料外，其他助剂国内倒是已经和国外同步了，如何满足喷涂的涂料配方，我们国内人多，做出来并不难，已经有不少厂家可以做到喷涂型的配方了。

  注意一点：方案5并不是是个地方就拿这个方案的，在国外，一般都是油罐壁和顶部采用这个方案的，罐底部做得防腐措施一般还要苛刻一些，玻璃钢或者玻璃钢+鳞片涂料的方案目前采用较多。

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