现代社会的发展， 使各行业有了长足的进步， 高科技产品层出不穷， 为人们的生活提供了极大的便利。 近年来， 随着石油资源日益短缺和人的环保意识不断提高， 涂料行业也已经向环保和节约能源的方向慢慢发展， 各类新型材料得到快速推广与应用， 特别是融合了现代高科技的高固体分涂料、 无溶剂涂料、 水性涂料等成为涂料发展的主要内容， 在众多涂料中， 水性材料凭借自身安全性的优势，在涂料领域受到广泛研究与推广， 成为行业的领军热点。我国海洋事业的发展， 使船舶制造不断增多， 国产化程度越来越高， 在船舶生产过程中， 为了保证美观， 防止腐蚀， 需要使用到大量涂料进行美化， 要想使人们更加安全的体验， 就需要在环保上下功夫， 针对传统工业涂料施工不便、 黏度较高、 有机溶剂多等劣势， 环保涂料有了更广泛的应用， 传统材料在涂料施工时， 需要长时间的进行干燥， 这个环节中就会导致有机溶剂挥发， 使资源浪费并污染了环境， 不安全因素较多， 火灾隐患的风险几率相当大， 对施工与使用人员的身体造成危害， 水性涂料已经完全代替了溶剂型产品， 专门用在船舶涂装工程施工中， 推广与使用对未来发展是有非常重要意义的。

  1水性防腐涂料的分类和发展

  水性涂料由于构成的不同， 可以分为水可稀释型涂料、 水乳胶型涂料和乳液型涂料多种， 不同的品种有不同的优点与特征。

  1.1 水乳胶型涂料

  水乳胶型涂料制作较为复杂， 主要是使用了树脂， 通过乳液聚合的原理制作完成的。 在当前， 技术的更新与发展， 乳液聚合技术有了全新的概念， 其发展前景较为乐观， 在不断发展过程中， 已经被各行业普遍认可， 技术在建筑、 工业防护等诸多领域得到应用与推广，其延伸产品丰富多样。 乳液聚合技术主要由均相乳液聚合和异相乳液聚合两种形态构成，第一种主要是通过一次性乳液聚合完成； 后一种是新的方法， 虽然刚刚出现， 但已经得到推广， 是通过分步乳液聚合的方式完成的，这类方法理论上也叫做核壳结构乳液聚合法。

  挖根生的是丙烯酸酯乳胶涂料、 苯乙烯丙烯酸酯涂料和与其相关联的改性品。杂化乳液聚合是 20 世纪 90 年代末发展起来技术， 可以说是树脂制备和改性技术的延展， 通过乳液聚合和改性可以达到一步完成的效果。 这类工艺的代表主要是改性树脂， 包含环氧树脂、 醇酸树脂、 聚氨酯树脂等相关的产品。

  1.2 水可稀释型涂料

  水可稀释型涂料不能自身形成水溶解，需要使用树脂液等溶解， 是高固体溶液， 在材料制作中把各类不同颜料及助剂全面进行分散， 保证均匀在材料中， 这类溶液主要是能够在使用时借助水溶性等溶剂， 通过盐基团作用融入到水中。 在能够融水的树脂材料中，主要是丙烯酸树脂、 聚酯树脂、 醇酸树脂、 聚氨酯树脂、 环氧树脂等，通过再加工利用， 使树脂分子链产生变化， 在分子结构中引入特定亲水基团， 形成可以快速融解到水的稀释涂料。 在这类材料体系中，酸值高或亲水性基团多的树脂主要用于电泳底漆或浸涂烘漆， 很少用于气干性涂料的相关制备。 多数情况下是通过核壳结构制备酸值低的水可稀释性树脂。 在制作过程中， 把符合要求的树脂， 比如说饱和聚酯、 醇酸、 聚氨酯等树脂进行制备， 通过把酸值单体自由基的分散与聚合作用， 保证接枝到所要达到的目标分子链上， 利用胺中和原理， 接枝树脂就能够在水中形成分散的效果， 形成水溶合。 这种核壳结构自乳化技术是一种高科技技术， 亲水基团含量能够大面积减少， 核层和壳层还能在一程度上形成优势互补， 确保了材料的稳定性与综合性， 使材料性能更加稳固。

  1.3 乳液型涂料

  乳液型树脂主要是把油溶性聚合物外加乳化剂通过机械的作用， 进行强制分散， 使其快速溶解到水中。传统的方法较为保守， 乳化剂不参与成膜过程， 主要是游离在漆膜中的一种形态， 这样就会导致漆膜耐水和防腐作用无法发挥， 性能不够良好。随着技术的更新与改进， 乳化剂技术也有了全新的发展， 通过反应型乳化剂的作用， 大大提升了产品耐水性和防腐性。

  2 水性防腐涂料在我国船舶涂装中的应用

  传统的涂料对施工有一定的局限性，在船舶内舱进行施工， 主要受到空间狭小、 操作不便、 通风不畅等的影响， 使施工变得复杂化， 在使用传统涂料施工时， 由于材料的成分包含易燃物质， 增加了施工中的危险系数， 非常容易出现火灾和中毒事故， 船舶的内部一般均是软包覆， 这类包覆布和绝缘隔热材料多孔、 粗糙， 一般涂料一次无法全覆盖， 对涂料吸收量大， 涂料中的有机溶剂在施工不当时，还可能导致内部基材的封闭， 施工完成后， 舱室内长期存在涂料气味， 不能快速挥发， 导致人身体的损害， 影响到了舱内人员的工作和生活。当前， 普遍使用到的是水性涂料， 通过采用这类涂料， 能够大大的提高施工效率， 可以使涂装施工和其它施工交叉作业， 保证了施工进度， 水性防腐涂料在船舶内舱中的应用前景非常广阔。虽然当前普遍使用水性涂料， 同时这类涂料又具备较好的优势， 同溶剂型涂料相比， 符合国家环保整体要求， 同类产品市场中， 产品质量不同， 出现了参差不齐的现状， 不同的产品不同的特性， 只有通过不断研究与开发， 才能符合船舶使用。 要通过严格的测试标准， 才能满足使用要求， 要标准中规定， 甲醛浓度不能超过 1.0×10 -5 ， 这一项规定，就会过滤出不合格的产品， 因此仅有极少数厂家的产品通过了相应的毒性试验要求。毒性试验按照 GJB-3881-1999 《舰船用非金属材料毒性评价规程》 进行测试， 需要一个月左右的时间才能明确毒性试验结果， 通过两个月毒性试验的能够在常规潜艇内舱进行涂装施工； 通过三个月毒性试验的能够使用到核潜艇内舱涂装， 所以为了保证涂料的可靠性， 需要满足条件才能使用。

  3 水性船舶防腐涂料发展存在的问题

  虽然水性涂料有一定的优势， 但是在实际应用中， 还存在一定的问题与不足， 主要表现如下：

  3.1 产品品种不多

  能够选择的余地小， 同时配套产品不完善， 产品性能还不够成熟稳定， 需要全面进行创新与提高， 才能满足施工标准要求。可以说， 在我国水性船舶防腐涂料的设计与研发中， 技术还不够成型， 整体看还处于刚刚起步阶段， 市场中质量过关的产品品种不多， 生产的范围停留在防锈底漆和面漆上。 但是底漆性能与同类溶剂型产品相比， 还存在性能不稳定的问题， 差距依然存在， 除水性无机硅酸锌底漆外， 其它底漆主要用于水线以上部位防腐， 还不能形成生产链条； 面漆是单组分体系的使用， 产品施工部位主要集中在内舱和甲板上。

  3.2 施工性能问题

  在常温状态下施工， 涂料能够满足施工标准要求， 但是处在低温施工时， 其产品性能则显现了不稳定性， 特别是和溶剂相比， 其水蒸发潜热要高许多， 同时其挥发速率更慢， 对施工条件要求较高， 如果水分不能快速挥发， 则会导致涂料流淌， 形成花面影响美观。

  3.3 功能性还不足

  水性船舶防腐涂料当前优势是环保， 在内舱涂料阻燃性、 抗沾污性、 抗结露、 防霉等方面还存在差距。

  4 结束语

  水性涂料是一种高科技的水溶剂涂料， 能够极大的减少石油资源浪费， 降低有机挥发物排放， 有力的保护了环境， 施工中， 方法简单好操作， 极大的提高了施工工效， 随着技术的完善与进步， 水性船舶涂料必将在船舶涂装中获得更加广泛的推广与应用。