近年被开采的油井和天然气井中，硫化氢含量高的情况增多。开采出的原油和天然气中，通常含有地下矿物水和海水等水份或凝缩物（液化烃）。在这种湿润的环境中，钢材内部出现了硫化氢腐蚀和随之产生的破裂。由于湿硫化氢的问题，用于原油和天然气的生产、输送、炼制的各种装置都有造成致命损伤的情况。如果发生破坏事故，硫化氢对人体的危害更大。为此。本文以油、气井中广泛使用的碳钢为对象，讨论湿硫化氢的腐蚀和防止措施，主要从材质方面阐述最近的研究情况。

　　由于湿硫化氢造成的事故

　　在考虑钢材的耐用年限上，虽然腐蚀环境中的全面腐蚀是重要因素，然而从引起急剧破裂危险性大的方面来看，破裂是一个重要问题。在含湿硫化氢的环境中，已经知道有两种类型的破裂见图所示。一种称为硫化物应力腐蚀破裂或称硫化物腐蚀破裂等，在油井用钢管等比较高强度钢中容易发生，由于外应力（作用应力和残余应力）的作用，破裂在应力轴的垂直方向传开。另一种称为氢脆，在没有外应力的情况下也发生，从外表看是平行于表面的破裂，只要是膨胀的就称为氢鼓泡。在钢管用钢等比较低强度的钢中也能看到这种破裂。钢材内部的破裂阶梯状地进展，也有贯通整个壁厚方向破裂的例子。

　　已有油井和气井生产系统中的事故例子，50年代初期，在加拿大阿尔伯塔州，在9%Ni钢的油井用钢管中，由于硫化物腐蚀破裂的破坏事故发生以后，从美国和欧州的许多报告可以看出，已经积极地进行硫化物应力腐蚀破裂的研究。事故都在含硫化氢的3000米左右的深井中发生，多数发生在屈服强度56公斤/毫米2以上的高强度钢材中，除一部份外，在试运转等短时间内就发生破裂。最近，油、气井有向深井发展的倾向，随着井深的同时，就要求高强度的油井用钢管。但是，因为有越是高强度的材料，越容易发生应力腐蚀破裂的倾向，所以正在进行耐硫化物腐蚀破裂性好的高强度钢材研究。对于油井用耐蚀性钢管，一般都采用美国石油协会（API）的标准。

 

　　日本已有这方面的经验。在1962年时，用高张力钢制造的液化石汕气贮罐的焊接处，由于液化石油气含有微量的硫化氢而引起硫化物腐蚀破裂。

 

　　氢脆造成事故的例子，早在40年代就报导了在石油炼制装置中发生氢脆的情况。甚至在日本的脱硫装置等的加工装置中，也有氢脆发生的例子。在石油炼制装置中，氢脆发生在蒸馏塔和脱硫塔的塔顶冷凝器和接收器等，其材料为软钢。虽然在原油和天然气输送管线中，氢脆事故的例子报道不多，但在70年代，中东却有大规模破坏事故发生的例子，即用API 5 LX-42的螺旋管，在全长90公里中，有10公里以上发生破裂。此后，对氢脆开始了积极的研究。

 

　　如上所述，本文把湿硫化氢环境中的破裂作为一个重要的问题来认识，阐述各种防腐措施。为了防止腐蚀，一般使用抑制剂（缓蚀剂），并在石油炼制装置中，使用不锈钢讨里和耐酸灰泥衬里，在管道中，根据脱水处理进行露点控制等。另一方面，降低钢材本身的破裂感受性也是重要措施之一。炼钢厂最近以此为中心正积极地进行材质的研究。