港珠澳大桥涂装工程的创新点

 

　　港珠澳大桥桥梁工程钢结构防腐涂装项目，有别于国内众多桥梁工程，在确保工程质量的同时，必须兼顾HSE 的高标准要求。因此，项目在建设过程中，提出了多个创新点：

 

　　1、国内的杭州湾跨海大桥、青岛海湾大桥等大型桥梁的通航孔桥采用钢箱梁制作，而非通航孔桥为混凝土箱梁构造。而港珠澳大桥桥梁工程全长22.9 公里，通航孔及非通航孔桥将全部采用钢箱梁结构，总用钢梁将达到42.5 万吨。由于混凝土箱梁可不涂装，但钢结构必须进行防腐保护，这也使港珠澳大桥桥梁工程的防腐施工工程量创下了中国乃至世界桥梁史之最；

 

　　2、通常在进行桥梁钢结构防腐涂装时，底漆、中间漆及第一道面漆均在工厂进行涂装。而最后一道面漆则是在钢梁吊装到桥址现场以后，对磕碰处及焊缝处进行补涂，然后进行一次全面涂覆， 可确保最终的涂装质量与效果。

 

　　由于港珠澳大桥所处的地理位置正好位于中华白海豚保护区， 为了防止最后一道面漆在涂覆过程中污染相关海域，从而影响白海豚生存环境。项目要求底、中、面三道涂层必须在工厂一次完成，钢梁吊装到桥址现场后，仅进行涂层损伤处与焊缝处的补涂， 这样可最大程度的减少施工过程中涂料的污染。但由于没有最后一道面漆的通涂，会减少面涂层的整体性以及保护及涂装效果。这就要求对传统的涂装工艺进行变革，采用新的工艺。

 

　　3、港珠澳大桥在HSE 方面的高要求，严格规定在工程建设中， 必须采用降低能耗、改善环境、提高工效、保障施工人员健康的工艺，这样涂装厂房及涂装环境是制约其要求的关键环节。而以往国内桥梁防腐工程，防腐分包队伍通常是借用相关方的厂房， 但这些厂房的设计是根据相关方自身需求定制的，往往不能满足这些桥梁防腐在施工过程中，高效率、高质量的要求。这也使以往桥梁防腐施工的涂装环境较差，严重影响工人的健康及造成环境污染。

 

　　而港珠澳项目国内首次将涂装厂房设计及安装连同其报价， 交由防腐分包队伍根据招标文件要求进行实施，从而确保各类除湿加温系统、通风除尘系统、漆雾过滤系统最终形成的环境条件与港珠澳大桥工程量匹配，达到国家标准要求。

 

　　4、项目国内首次对防腐涂料的VOC 指标进行了规定。严格意义的VOC 指标，既包括涂料中的VOC,也包括施工过程中添加的VOC.这就要求必须采用高固体含量的涂料；同时在施工过程中， 必须少添加涂料稀释剂以及清洗用的稀释剂。涂料的VOC 低，固含量高，必然导致涂料的粘度增加，施工难度加大，特别是氟碳面漆规定涂装工艺为2×40m.以往工程中，为了确保1 道涂装厚度为40m 左右，在采用高压无气喷涂设备施工时，稀料的添加量往往超过8%,而不考虑VOC 的要求。但在港珠澳项目中，这样做已经违背了HSE 的要求，必须采用新工艺来解决这个问题。

 

　　除上述几个创新点，港珠澳大桥管理局也希望防腐施工队伍主动采用一些新技术，来确保质量与HSE 同步，让港珠澳项目成为防腐涂装领域的一座里程碑。

 

　　首制件涂装质量控制

 

　　人员管理（人）

 

　　同以往工程类似，港珠澳大桥防腐涂装工程CB02-F2 标段首先成立一个项目管理团队，由项目经理，技术总工，项目副经理， 质量管理工程师，试验检测管理人员，计划进度及界面管理人员， 技术人员，HSE 管理人员，财务预算人员及其他人员组成。有别于以往工程，项目专门设置了项目总协调人，由可充分调动公司资源的承包人副总经理及以上级别人员担任，主要负责与发包人进行项目重大事宜的沟通以及与第三方的外部协调工作，解决工程中出现的非技术性问题，确保工程顺利实施。