键设备的应力腐蚀开裂（SCC）引发的失效可能导致环境和企业声誉的严重受损。应力腐蚀开裂（SCC）通常发生在焊缝、热影响区（HAZ）周边，并可进入压力容器、工艺管道和储罐母材的内部。

  由于具有可靠、简单和低成本的优点，液体渗透检测（PT）和磁粉检测（MT）一直是检测应力腐蚀开裂和表面裂纹最常见的无损探伤方法。但是，奥林巴斯的涡流阵列（ECA）解决方案具有超越液体渗透检测（PT）和磁粉检测（MT）的优势，能够让用户采集和存档检测数字记录并可测量表面裂纹的深度。

  液体渗透检测（PT）和磁粉检测（MT）的问题

  液体渗透检测（PT）利用毛细管原理将液体吸入表面裂纹内部。检测者不得不留出液体吸入裂纹内部的时间（即停留时间）。在将多余的液体清除之后，涂覆荧光粉以突出裂纹内部渗透剂的渗出情况。该步骤也需要停留时间。

  磁粉检测（MT）适用于铁磁性应用，并存在其特有的问题。例如，在使用湿的荧光颗粒物时，检测部位须保持光线昏暗，并且需要其他设备（黑光灯）。

  在磁粉检测（MT）中，要使用被称为磁轭的设备在材料上产生感应磁场。彩色的磁性颗粒物因此附着到部件表面。这些颗粒物移动到由表面裂纹的磁通内，从而获得可见的缺陷痕迹。

  液体渗透检测和磁粉检测均有各自的缺点，要么是液体渗透检测的速度缓慢，要么是磁粉检测需要额外的设备。很多情况下必须要将接受检测部件表面的油漆或涂层清除，因而增加了检测的总成本。如果部件表面存在氧化皮，必须也要清除。两种检测方法均不方便让检测者测量裂纹深度。

  涡流检测

  与磁粉检测类似，涡流也有赖于通过电磁关系产生。检测中要使用探伤仪、软件和涡流线圈（探头）。当探头靠近导电试样时，部件内部感应产生环形电子流（涡流）。涡流本身产生的磁场与线圈和通过互感产生的磁场相互作用。诸如裂纹等导电材料内部的缺陷会干扰涡流循环。因之产生的阻抗变化显示在探伤仪上，让检测者由此发现缺陷。

  存在电流流动的涡流线圈产生磁场（a）。当线圈靠近导电材料时，材料中感应产生涡流（b）。如果材料内存在缺陷，可通过测量线圈电阻变化探测到缺陷（c）。

  涡流阵列解决方案的优势

  涡流阵列（ECA）由同一探头组件内部并列放置的多个线圈构成。该设计可以让用户快速进行大面积的检测。在经过适当校准情况下，涡流阵列（ECA）是精确探测应力腐蚀开裂（SCC），确定其大小和特征的有效方式。涡流阵列（ECA）的另一个优势在于可让用户实现检测信息的数字化记录，而液体渗透检测（PT）和磁粉检测（MT）数据通常采用摄影方式保存。

  使用液体渗透检测（PT）方法检测的部件（左）和使用标准涡流阵列（ECA）系统检测的同一部件（右）。可以选择探伤仪上的调色板复制可见荧光检测的外观形态。

  探测

  涡流阵列（ECA）能够让用户探测平行缺陷和垂直缺陷。在选用合适的探头和配置情况下，用户可实现具有较高探测概率的全方位扫描。

  特征描述

  涡流阵列（ECA）可让用户对表面裂纹进行评估，很多时候还可测量裂纹深度。在选用合适探头和校准配置的情况下，像应力腐蚀开裂之类的短缺陷均可探测。

  效率

  采用涡流阵列（ECA）方法，用户可透过不导电漆面探测缺陷，节省时间并最大限度减少准备工作，又降低了成本。除了浪费时间和成本外，剥落漆面还可能会损坏部件，并增加受到腐蚀的机会。由于涡流阵列（ECA）并非化学过程，无需进行事后清洗和化学处理。

  涡流阵列（ECA）探伤仪经过校准之后，检测过程几乎瞬时完成，相比液体渗透检测（PT）和磁粉检测（MT）节省了宝贵的时间。不存在事后清洗，并且部件不需要消磁，因此节省了更多的时间。由于涡流阵列（ECA）具有多个采集点，其数据可被视为C扫描，能够为检测者提供更加直观的显示。

  所有设置、校准和扫描文件均可轻松存档，为每次检测生成全面的检测记录。数据还可快速调用，供检测后的报告使用。

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