柴油主要是由烷烃、烯烃、环烷烃、芳香烃、多环芳烃与少量硫（2～60g/kg）、氮（<1g/kg）及添加剂组成的混合物。柴油是轻质石油产品，复杂烃类（碳原子数约10～22）混合物。为柴油机燃料。主要由原油蒸馏、催化裂化、热裂化、加氢裂化、石油焦化等过程生产的柴油馏分调配而成。分为轻柴油（沸点范围约180～370℃）和重柴油（沸点范围约350～410℃）两大类。广泛用于大型交通运输工具。油品质量也取决于储存的容器，当储罐内部严重腐蚀后会产生大量脱落漆皮或金属产生的大量氧化物增加了油品内的机械杂质，不仅会出现浑浊还会出现加速氧化的现象直接影响油品质量。

1、油罐外部的腐蚀

油罐罐壁外部腐蚀

罐壁底部腐蚀情况

某厂储存柴油的工艺指标是10~50℃，尤其在冬季为了保证柴油的流动性柴油储罐外部都安装有保温设施，减少了直接与大气接触造成的腐蚀，但是在雨雪天气中会有水集聚在保温层内造成局部腐蚀。柴油罐底部外壁边缘板在检修时就发现了严重腐蚀，原12mm厚壁板，腐蚀最严重部位已经减薄到了3mm，这是由于保温棉使用的是硅酸岩棉具有吸水性，在保温铁皮的保护下不易蒸发，加上柴油罐储存温度高，产生电化学腐蚀造成壁板的减薄。

经过多方面对接车间最后采取局部贴板来加固已经减薄的壁板，刷防锈底漆更换不具有吸水性岩棉毡，降低储罐护坡等措施。但是边缘板和护坡仍有存水的空间会造成腐蚀，以往的办法都是采用的是沥青砂进行填充，但是沥青砂颗粒大不易填充且容易风化，不仅防腐效果不佳还有使用年限短易造成环境卫生差的问题。

所以在壁板底部和边缘板这个部位最后采用的是环氧树脂填充，缠绕矿脂胶带的防腐工艺。环氧树脂和矿脂胶带在高温环境下会变的柔软，经过长时间揉搓和压挤可以比较好的填充间隙隔绝空气和水有效的降低腐蚀环境。

油罐外表面腐蚀

由于柴油罐有外保温设施，所以在检查时很难发现腐蚀部位。壁板测厚也是在内部满堂架上进行，对焊缝进行全面打磨检测。但是很难发现罐壁砂眼和外壁泡沫线的支撑的隐患。

油罐内部的腐蚀

油罐内部防腐是每次检修工作的重点，储罐内防腐宜采用环氧类耐油导静电防腐涂料。储罐内防腐表面处理应采用石英砂或金刚砂等手段对防腐表面进行喷砂处理，达到Sa2.5级。

油罐内底部腐蚀

罐底板以上油水分离处的底板位置。这个部位是防腐的重点，柴油在存储中水分会沉降下来。装置带到罐区的柴油会有酸碱液，这些酸碱液也就会沉降到底部，由人工和自动脱水器排除。在没有排出前这些酸碱溶液会和水溶解在一起集聚在油罐最低点排污口附近，大量聚集在一起后会造成钢板的严重腐蚀。这个地方是储罐内壁腐蚀最严重的位置，不同的油品造成的腐蚀情况也是不一样的，成品油的腐蚀程度是最小的，原料油腐蚀是最严重的。

为了保护这个重点区域，柴油储罐一般采用的是涂刷导静电涂料，涂层导静电率在108~1011Ω，涂层厚度不小于400μm。在施工过程中严格控制喷砂质量，刷漆前保证底板卫生，第一遍漆后检测附着力，最后要按照养护时间进行养护。对已经出现腐蚀坑的部位要进行补焊甚至贴板后再进行防腐作业。

油罐内中部、上部

油罐中部会随的液位变化腐蚀环境也出现变化。罐内壁浸没在介质中与空气隔绝或者是长期在挥发的油气空间。由于柴油的挥发性差，柴油罐内壁顶部油气含量低，这些部位腐蚀情况较小。但是当液位变化时也会积聚大量电荷，当发生放电时就会造成安全事故。所以在选用涂料是一般都选用环氧类耐油导静电防腐涂料。

2 油罐的防腐

涂刷前的验收确认

储罐内防腐表面处理采用石英砂对防腐表面进行喷砂处理，达到Sa2.5级。腐蚀中轻度储罐外防腐应采用手工和动力工具除锈，至少达到St2级。刷漆前必须清理干净表面灰尘，尤其在底部必须使用面粘的办法清理干净灰尘和杂质。当前期条件检查合格后达到涂刷要求时也不能盲目的进行涂刷作业，首先要根据厂家要求做好喷涂还是刷漆的作业方案，小样检测结果是否合格，及油漆的调配比例。

涂刷时的环境要求

刷漆作业时必须保证作业现场干净无灰尘和风沙，环境温度在5-38℃，环境湿度不大于85％，在雨雪天气是必须停止作业。

涂刷后的养护

在通风良好环境下环境温度不低于25℃时需要养护最少在7天时间，如环境温度较低，漆膜太厚、环境湿度太高的情况下应延长养护时间。

油罐外壁底部边缘板防腐

表面处理：无论金属或混凝土，表面状态都会直接影响涂料的性能，即涂料的长期附着力和防水的能力。金属表面必须是清洁的、干燥的、无油的。表面处理需要彻底刮削、金属丝刷光或机器研磨。混凝土表面处理可除去所有的疏松或破损混凝土表层及其它杂质，在破损的地方先进行修复，使表面平整。

底漆使用：金属表面处理以后，在整个需要铺上矿脂带的地方涂一层高黏度底漆，抱括螺栓头、螺母和所有细缝。混凝土表面处理以后，在整个需要铺上矿脂带的地方涂一层沥青底漆让它渗入混凝土。底漆表面不能有水滴流动，大约等15-30分钟干后方可铺上矿脂带。

整形：用胶泥填平鑵底和水泥交接的地方，并做一个斜台直到混凝土平台的边缘，表面必需平整和没有空隙。如果有螺栓和螺母，也要用胶泥来包好。

矿脂带的使用：要用150mm以上宽度的矿脂带来铺设。从混凝土平台的边缘位置开始，一层一层向上铺。铺的时候要紧贴在表面，层与层之间最少重迭带子宽度的55%。用足够的拉力，保持矿脂带与鑵底表面一致和避免矿脂带出现皱纹或气囊。注意重迭部位，要用手抚平。当用完一卷矿脂带时，后一卷应与前一卷最少重迭75mm。

3 结论

储罐的检修周期一般为3～6年。没有防腐层的储罐，检修期2年。石脑油、轻污油储罐和有计量检定要求的储罐检修周期4年；其它轻质油品储罐检修周期不应超过6年。炼油厂在用储罐每年都在进行检修作业。但是储罐数量多、生产加工量大、施工环境复杂、储存的介质复杂多样等原因造成储罐很难按照检修周期进行检修。

储存介质的不同，腐蚀部位和腐蚀程度都有不同变化。首先要有针对性的选择防腐材料，其次是专罐专用，对长期储存原料、不合格品、高硫油品的储罐进行定期检测。在涂装作业时必须严格按照施工方案、检维修规程操作。对涂装后的漆膜进行严格检测。